精益管理的心得體會

[必備]精益管理的心得體會15篇

　　當我們經過反思，對生活有了新的看法時，馬上將其記錄下來，這樣可以幫助我們分析出現問題的原因，從而找出解決問題的辦法。到底應如何寫心得體會呢？下面是小編整理的精益管理的心得體會，希望對大家有所幫助。

精益管理的心得體會1

　　解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產方式背后的文化基礎。豐田始終堅持通過提高產品與服務質量來奉獻社會的核心理念，全部生產經營活動均以這個核心理念為基礎而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當了。

　　或許我們會認為把豐田精益生產管理的工具與方法應用到之中就可以收獲成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內消滅，但不會長期堅持下去。最重要的緣由在于缺乏像豐田一樣的文化做為基礎。

　　在豐田模式中，帶給豐田生產方式生命的是員工，豐田的員工能夠樂觀主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續改善的工作，一線員工人人具備解決問題的力量與閱歷。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領導高層以人為本的理念，敬重員工，敬重人才。

　　員工為什么會選擇離開，不僅僅是部門主管的責任，文化對員工的影響很重要。例如制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播格外快，危害也很大。

　　我認為豐田生產方式成功的關鍵就是持續改善，靠這些持續改善的`活動積累而成，而持續改善的原動力就是的員工（包括），發揮員工的主觀能動性，樂觀主動改善現場生產的問題，為制造真正的價值。

　　現在的競爭歸根到底是文化的競爭，重視文化的進展對長期進展至關重要。

　　自20xx年1月份、2月份共計13天精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：

　　一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，最大回報。

　　這也是我們做精益生產的核心，我們屬于生產加工型。豐田在天不時，地不和，人不利的狀況下，能制造性的獲得利潤，就是由于他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消退全部環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這種思想和我們是完全符合的。

　　二、精益生產十大工具

　　是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序支配，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、清潔、清掃、素養、平安，依次挨次。目視管理，問題解決、業績考核、方案科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎上，才能做好的工序。

　　三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的

　　我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。

　　四、精益生產的兩個方法是毀滅鋪張，準時化生產。

　　什么是鋪張：一切不為顧客制造價值，消耗資源的活動就是鋪張。精益生產的七大鋪張，多余動作的鋪張是感受最深。在日常辦公中，多余動作是經常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很便利，消退這種鋪張，是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有好處的。

　　五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡

　　什么是不簡潔，把簡潔的事情做好準時不簡潔”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。假如做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種鋪張。

　　六、做精益，我們肯定是堅持、持續改善。

　　一個動作或者活動被重復21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到轉變，公司才能有變化。

　　七、作為人力資源的成員，我們最重要的準時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。

　　不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。

　　八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。

　　他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。

精益管理的心得體會2

　　一個精益的企業就像學校，是一個教育與學習的組織。每個人每天抱著學習的態度，不斷地從改善中學習新的知識，不斷地追求階段性的進步。唯一與學校不同的'是，企業目的是如何持續改善，以便為顧客提供更好的服務。隨著個人的學習，公司也會得到進步和發展。

　　首先是從理念出發。通過人本管理，強化員工的主人翁意識，逐漸增強員工努力工作的責任感和事業心，培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊，創造堅實穩固的文化，使公司的價值觀與信念普及并延續。

　　其次是從管理入手。管理越想省事，就越不省事。管理層必須要深入一線才能了解真實的狀況，才能有自己的意見，做出正確的判斷。為了獲得改善，你必須去解決問題；為了解決問題，你必須去學習過去不懂的事。很多人喜歡憑主觀經驗做判斷，不愿到現場做調查，不去深入了解原因，這是因為我們養成了根據經驗做判斷的習慣，總是犯“我以為”的錯誤，問題往往就是這樣產生的，就是一個“懶”字在作怪。

　　全文共計4754字

　　做事處處偷懶，結果反而更麻煩，頻繁地糾錯和返工實際上會增加更多的勞動量，造成更多浪費。因此，管理者必須踏踏實實，摒棄經驗判斷，多去現場查看，這才是把事情做好的原則。這也是一種精益思維，從源頭上找出問題再解決。

　　最后，把徹底了解并擁護公司理念的員工培養成領導者，使其成為標桿和模范，他們就會培養或影響下屬形成相同理念，也就是常說的人才復制，方向一致，理念一致的員工構成的杰出團隊，一定能創造出堅實穩固的企業文化，推動公司快速穩步發展。

精益管理的心得體會3

　　上個月公司組織了CTPM精益管理培訓，學習完后，本著分享為主，深入學習為輔，特在此分享學后心得體會。

　　CTPM精益化管理是建立在持續實行6S的基礎上，不斷改進不斷完善而產生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區域里面，我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年，卻沒有人真正關注過，更沒有徹徹底底實行過。其實6S是我們每個企業員工對工作的一種態度，一個習慣，一種修養。如果我們不去了解它，去學習它，并且實施它，光當成口號喊喊，不改自由散漫的`習慣，那么想要做到6S里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。

　　6S管理不僅僅是每天打掃衛生，整理好辦公用品，更應該是工作環境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質和自身修養;更應該不斷的去改進和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應手。結合自身情況靈活應用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

　　在沒有參與公司精益管理培訓之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領導要求做完相應工作就算完事，沒有早會沒有總結，也就沒有提升，現在好了，每天大家都知道自己的目標自己的方向，早會的總結讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進步是有目共睹的，受益匪淺!

精益管理的心得體會4

　　近來，公司對我們這一些剛步入管理咨詢行業的新人進行了一次精益生產內容的培訓活動。我們身為一家專業的管理咨詢公司員工，就一定嚴格要求自己對每一個行業的一些管理知識有一些大概的初步認識。從這堂課程中我學習到了幾點對于精益生產管理的知識，在此我談談對于精益生產管理培訓的心得領會。

　　精益生產管理這一個理念是由日本豐田汽車的流水線中出生的，在豐田汽車起到了很好的效應，所以流傳到全國各地。對于精益生產管理我以為需要做到以下幾點：

　　一、精益生產需要向“均衡化”與“多樣化”發展。多樣化詳細是指多品種和少批量。要控制好多樣化需要做好均衡化的管理，要保證庫存量的合格率只有做好多樣化的基礎才是獨一的出路。

　　二、精益生產是利用減少各樣浪費來提高生產效率的。操作的浪費在工作中時辰存在，找出這些浪費及改良是要點，這需要我們做好宣傳工作，動員全體員工踴躍參加才能根絕各樣浪費，達到提高生產效率的目的。

　　三、精益生產目的是要實現少人化、自動化。少人化需要提高員工的操作技術才可實現。自動化除了設施自動化外，人的'自動化由其重要，在少人的狀況下能達成預期的工作任務。

　　四、精益生產需要推行柔性生產方式。柔性生產實質就是我們常說的“一崗多能”，要使每一個員工能掌握多個崗位的技術一定多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關懷他們的學習及賜予分派不一樣的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

　　經過此次精益培訓學習，我認識到精益生產對公司效益的重要幫助，但是達成精益生產管理倒是一件需要先進管理思想的，公司的精益生產管理一定要千錘百煉，追求改良無止境的精神，這樣才能永遠立于不敗之地。

精益管理的心得體會5

　　解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產方式背后的文化基礎。豐田一直堅持通過提高產品與服務質量來奉獻社會的核心理念，企業所有生產經營活動均以這個核心理念為基礎而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當了。

　　或許我們會認為把豐田精益生產管理的工具與方法應用到企業之中就可以收獲成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內出現，但不會長久堅持下去。最重要的原因在于缺乏像豐田一樣的企業文化做為基礎。

　　在豐田模式中，帶給豐田生產方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。

　　員工為什么會選擇離開企業，不僅僅是部門主管的責任，企業文化對員工的影響很重要。例如企業制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。

　　我認為豐田生產方式成功的關鍵就是持續改善，靠這些持續改善的活動積累而成，而持續改善的原動力就是企業的員工（包括干部），發揮員工的主觀能動性，積極主動改善現場生產的問題，為企業創造真正的價值。

　　現在企業的競爭歸根到底是企業文化的競爭，重視企業文化的發展對企業長期發展至關重要。

　　自20xx年1月份、2月份共計13天關于精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：

　　一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業最大回報。

　　這也是我們做精益生產的核心，我們企業屬于生產加工型企業。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。

　　二、精益生產十大工具

　　是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的`基礎上，才能做好的工序。

　　三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的

　　我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。

　　四、精益生產的兩個方法是消滅浪費，準時化生產。

　　什么是浪費：一切不為顧客創造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。

　　五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡

　　什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。

　　六、做精益，我們一定是堅持、持續改善。

　　一個動作或者活動被重復21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。

　　七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。

　　不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。

　　八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。

　　他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。

精益管理的心得體會6

　　今日參與了我礦精益管理辦公室組織的精益管理培訓會，會上主持人講了很多，我也了解了很多，他讓我對精益管理重新進行了生疏。

　　以前也曾經聽過精益管理，但是對其了解不是很深，甚至存在著格外大的偏差，以前認為精益管理只是一種先進的管理手段，經過領導的管理使工作更加合理清楚化。在經過今日的培訓后我才知道原來精益管理不僅僅是一種管理手段，更是一種做事的方法、方式。

　　精益管理雖然在國外開展已經有些年了，但是在國內，在煤礦只是剛剛開頭，精益管理的理念是“最小的`投入，最大的輸出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不僅僅是領導層面的事情，更與我們每一個員工息息相關，我們每一個人都能加入到這項價值格外可觀的活動中來，我們每個人都能為精益管理添磚加瓦，盡我們的一份綿薄之力。

　　雖然我對SDA、SGA等項目不太理解，但我對kaizen改善卻是理解的相當透徹，kaizen改善不肯定要為礦上節省錢，只要有利于生產，能夠節省時間，最大限度的削減危急的發生，就算是花錢也是可以的。它沒有大小之分，好壞之別，小到一顆螺絲，大到掘進工藝，都可以算是改善，只要我們情愿，不管是生活中還是工作中都可以成為kaizen改善案例。

　　通過主持人的講解我也想起了工作中很多需要改善的項目，在今后的工作中我要將他們一一提案，并發動四周的同事也參與到精益管理工作當中，也讓他們為精益管理工作服務。

精益管理的心得體會7

　　x月下旬，我在xx參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。

　　首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。

　　精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人xxx先生所說的一句話： tp是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

　　面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：

　　一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

　　二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業的管理監控層、協調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發出工具，節約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。

　　三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。現在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷茫”，有必要這樣來做么。精益是企業行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。

　　精細化管理的本質就是一種對戰略目標進行分解細化和責任落實的過程，是讓企業的戰略規劃能有效地貫徹到每個環節并發揮作用的過程，是一種貫穿于企業所有壞節的全面管理模式，同時也是增強企業整體執行能力實現最終發展目標的一個重要途徑。

　　實現精細化管理要求每一個崗位，每一位員工的工作都要精細化、制度化、規范化、精益求精，只有全員參與，從自我做起，才能使精細化管理落到實處，最大限度發揮精細化管理的作用，實現企業的戰略目標。主要有以下幾點：

　　一、明確精細化管理的目的，強調精細化管理實施的重要意義。

　　實施精細化管理，就是從小事入手，對每個細節都精益求精，做到事事有人管、處處有人管、事事有檢查、時時有計劃、事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，提高管理效能。各部門要著力培養人才，通過培訓提高職工思想意識，規范職工標準化操作，更多的通過培訓把標準化操作貫穿到每個人的工作習慣之中，為實現精細化管理培養合格的人才，通過人才的職業化實現管理流程的職業化、精細化、標準化，從自身而言,要通過學習意識到本職工作的重要性,在工作中,合理定位,做好自己的事情，如果把企業比作"一部列車"一樣的系統,把領導層比作"機頭",把基層人員比作"身體",如果一個企業,每一個人都能合理"定位",能認識自己所處的地位和職責,完成好自己所負責的工作,發揮好自己的"專長",就能使企業這部列車平穩而快速地行駛。

　　二、運用精細化管理進行數字分析，提升管理水平。

　　各部門職工應不斷進行專項分析討論，通過對前期數據的分析，找出問題所在，然后制定詳細可行的控制措施，并落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。數據分析要求分月份、分原因、分品種，做成曲線圖、對比表，針對數據分析找出原因所在，根據問題所在跟蹤生產過程。前期數據分析加上實際跟蹤數據進行對比，找出哪些為可控指標，制定控制措施，責任劃分清楚，并貫徹落實。

　　三、通過考核、獎勵、處罰等手段，引導、培育、推進精細化管理。

　　規范和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。

　　同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理

　　四、加強本企業的'文化建設.完善自身的管理機制

　　建立以人為本、全員參與的企業管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，實現人文關系哲學層面的精細化管理,.隨著市場經濟的高度發展,企業在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯，精細化管理是種意識,觀念,是種態度與文化.因此,在企業中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態度,做到事無巨細,不斷培養個人扎實,嚴謹的工作風格,把精細化管理的企業文化理念滲透到企業生產的每一個環節,真正消除管理上的盲點,使企業在競爭中步步為贏。

　　老子說：“天下難事必做于易，天下大事必做于細。”凡事都是由許多細節組成，只要把細節做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精細化管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。從我做起從細節做起，我們要不斷的推進和完善精細化管理的工作，讓我們的企業向著更大更強的目標邁進。

精益管理的心得體會8

　　一、精益管理講座內容概述

　　1 .精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。精益管理要求企業的各項活動都必須運用"精益思維" （Lean Thinking） ."精益思維"的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。

　　2 .行政管理中的"七種浪費"等精益管理有關知識

　　（1 ）等待的浪費： 管理工作中的等待浪費主要有以下幾種情況：

　　等待上級的指示。上級不安排工作就坐等，上級不指示就不執行，上級不詢問就不匯報，上級不檢查就拖著辦。缺乏主動精神，多干事多吃虧。很多工作的完成，是在幾次檢查、催辦下完成的。

　　等待外部的回復。我已與你聯系過了，什么時候回復不是我能決定的。等待其它部門或其他人的聯系。你不找我去協助，我就可以躲避。對其它相關工作不關心，多一事不如少一事。

　　等待下級的匯報。任務雖已布置，但是沒有檢查，沒有監督。不主動去深入實際調查研究，掌握第一手資料，只是被動地聽下級的匯報，沒有核實，然后作決定或向上級匯報，出了問題責任往下級身上一推。

　　上述情況，在工作中是大量存在的，這種缺乏工作責任心、主動性和工作積極性，滿足現狀、消極怠工的情況引發的浪費所造成的危害更大，危害單位的正常運行。

　　（2 ）協調不利的浪費： 管理中相互配合、協調不力，造成工作停滯浪費主要有下述幾種情況：

　　工作進程的協調不力。某項工作在兩個部門間協調不力、交接不清，工作進度受到影響，相互之間都不主動聯系。某些工作應哪個部門負責沒有明確界定，處于部門間的斷層，工作缺乏協作精神和交流意識，認為應該別的部門負責，結果工作沒人管了，原來的小問題被拖成了大問題。

　　領導指示的貫徹協調不力。對單位領導的工作指示和相關會議布置的工作沒有傳達，內部沒有有效的協調組織落實，致使單位的要求在本部門停滯，沒有得到有效地貫徹，形成工作盲區。

　　信息傳遞的協調不力。信息在相關部門、相關人員手中停滯，使應該得到這些信息的相關部門掌握不到；信息不能匯總、分類，停滯在分散之中；沒有對信息充分的分析、核實和利用，發揮效應，停滯在原始狀態之中；信息不準確，造成決策判斷失誤。

　　業務流程的協調不力。部門間協調不力，相互制約、不溝通、各自為政、部門利益第一，形成獨立的部門割裂，促成協調的障礙，沒有或不能及時維護系統，使業務流程不能順利流轉，造成后續流程的停滯，原有職責的不適應性不是橫向流轉而是折向運行，造成流程的缺項停滯。

　　協調不力是管理工作中最大的浪費之一，它使組織不能形成凝聚力，缺乏團隊意識、協調精神，導致工作效率的低下。

　　（3 ）閑置的浪費： 我們把管理工作中的庫存浪費稱之為"閑置".機構重疊，職能重疊，形成人浮于事，使資源要素不能有效的利用，發揮最大的作用，造成閑置的浪費。

　　固定資產的閑置。辦公場所偏大，辦公設備過于追求功能完備，檢測裝備重復投資等等，非常容易導致固定資產的閑置，從而出現設備利用率不足，導致資源浪費，成本升高。

　　職能的閑置或重疊。設定了部門職能，但在實際工作中，有的職能卻沒有發揮作用，造成了部門職能的閑置。兩個部門承擔類似的工作，好像是誰都負責，其實是誰也不負責。

　　工作程序復雜化形成的閑置。在某些情況下，對于某些不十分重要的任務，上級其實只承擔簽字的職能，但如果無上級的簽字或認可，則工作就無法進行，會出現等待和停滯等浪費。原來比較簡單的事，一些部門非要寫個報告，填個報表，由于報表內容太多，即使保存后再想使用也找不到，那么就再提供一份吧。

　　人員的閑置。人多好辦事，都強調本部門工作的重要性，增加人員，三個人干兩個的人工作，為了避免上級人浮于事的批評，以重疊的交替安排工作造成工作量不滿，勞動紀律渙散。

　　扁平化管理、業務流程再造等等，是工作流程化、規范化、職責化的有效措施，可以從流程中職責到位杜絕閑置的浪費。

　　（4 ）無序的浪費： 缺乏明確的規章、制度、流程，工作中容易產生混亂，這是人所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按個人的意愿行事造成的無序浪費，更是非常糟糕的事。

　　職責不清造成的無序。由于制度、管理等方面的原因，造成某項工作好像兩個部門都管，卻糾纏不休，整天扯皮，使原來的有序反而變成無序。某個部門某個人，當看到某項工作比較緊急，如果不做就會影響到單位利益時，挺身而出，進行了補位。這時就出現了一種怪現象：那么，今后這項工作就由你們來做吧，責任部門反而放任不管了，這也是一種無序。

　　業務能力低下造成的無序。素質低下、能力不能滿足工作需要都造成工作的無序。應該承擔某項工作的部門和人員，以不會干等為理由，堂而皇之地拒絕承擔該項工作，更是一種無序的浪費。當出現部門和人員變更時，工作交接不力、協作不到位，原來形成的工作流程經常被推翻，人為增加從無序恢復到有序的時間。

　　有章不循造成的無序。隨心所欲，把單位的規章制度當成他人的守則，沒有自律、不以身作則，威信下降，不按制度進行管理考核造成無章無序的管理，影響職工的積極性和創造性，相互攀比，影響部門的整體工作效率和質量。

　　業務流程的無序。各部門大多考慮某項工作在本部門能否得到認真貫徹，而很少考慮如何協助相關部門順利實施。通常考慮以本部門為中心，而較少以工作為中心，不是部門支持流程，而是要求流程圍繞部門轉，從而導致流程的混亂，工作無法順利完成，需要反復協調，加大管理成本。

　　（5 ）失職的浪費： 失職的浪費是管理中的最大浪費，責任心不強的表現形式之一是應付。顧名思義，應付就是工作雖然干了，但是不主動、不認真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的結果，從而缺乏實際效果，這種浪費在工作中是經常見到的。

　　在ISO9000 體系管理中，許多應該日常進行的工作基本上沒有認真去做，不重視日常規范管理，缺乏基礎工作，審核前突擊進行表面工作，來應付審核，則實際效果就可想而知了。

　　對上級布置的工作，沒有按計劃要求去完成，做一些表面文章，去應付檢查。如果再加上承擔檢查工作的.人員也進行應付，或者礙于情面不予指出，就會形成空對空。

　　在涉及系統性和流程性工作時，某些環節特別是前段如果不認真，則將對后續工作產生較大的影響，例如行政許可中，前期資料審查不認真、不細致，就會導致后期現場審核等環節出現多種浪費。

　　在工作中沒有計劃，沒有自查，做事只做前面，隨著時間的推移，后面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主動，讓做什么事，只是應付了事，而不是自己嚴格要求要做得更好。應做的事，不會做，說一聲不會做就不用再做了，不會也不學，不認為站在這個崗位上不會做應當做的事是一種恥辱，更有甚者，告訴如何去做都不做。

　　失職的浪費主要是責任心不強、素質低下和工作質量差等失誤造成的，但管理考核及職責的不明確使其沒有受到制約和監督。

　　（6 ）低效的浪費： 低效的含義包括：

　　工作的低效率或者無效率。相對于管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反復拖期。

　　錯誤的工作，是一種負效率。沒有一次把事情做好就是最大的浪費，應該正確完成的工作被做錯，會出現返工、重做、糾正等浪費，甚至影響到整體。如果是高效率地完成了錯誤的工作，則損失更大。更可怕的是，這種錯誤在某種程度上是被允許的，會被以各種各樣的原因、理由來掩蓋住，從而反復發生，造成類似的浪費。

　　我們允許的是創造性的失誤，而不允許反復發生低級的錯誤。

　　低效率是由什么原因造成的呢？

　　管理人員的低素質導致工作的低效率。學習能力的不足、危機意識的淡化，造成許多人員的素質滿足不了工作的需求。在每個組織中，人員的素質肯定是參差不齊的，抱怨是沒有用的，更不能把責任推到普通員工的身上，只有低素質的管理者，而沒有絕對低素質的員工。高素質的管理者能夠通過培訓指導，人盡其才，用人所長，有效地帶領員工完成任務。一頭獅子帶一群羊和一頭羊帶一群獅子是完全不一樣的。

　　方法不當也是低效率的原因之一。人員安排不得當，會導致低效率。計劃安排不合理，工作難以按期完成。順序安排有問題，會造成主次不分，重點工作無人做。……

　　固步自封的僵化思想是低效率的溫床。過去的成功經驗、過去行之有效的方法。

　　不繼續提高自己，使用原有的一套來面對千變萬化的內部和外部環境，不僅導致了低效率，甚至會拖累整個組織的前進腳步，成為整個組織前進的絆腳石。

　　（7 ）管理成本的浪費： 七種浪費之七：管理成本的浪費

　　管理成本是企業成本構成的一項重要組成部分，而我們現在談的行政機關的行政成本。廣義上的行政成本是指政府的行政行為所耗費的各種資源，包括物質資源、信息資源、精神資源、關系資源等。狹義上的行政成本是指行政機關在履行其職能的過程中所花費的各種支出。它包括兩方面的支出：一是維持行政機關自身運行的費用；二是為了履行本機關所承擔的職能而消耗的費用。管理必須依"理"行事，"理"在行政管理中具體指"目標、指標、計劃",通過確立計劃、執行計劃、考核計劃、改善計劃，可以最直觀地涉及有形成本概念和浪費現象。

　　計劃編制無依據。單位沒有下達指標，部門無法編制自身的工作目標。單位的目標、指標下達后卻不知道怎么分解。部門領導沒有告訴做什么工作，不知編制計劃。計劃不如變化快，無法序時地編制計劃。綜合部門不催不報計劃或忘記申報計劃，沒有日常工作的積累和統計基礎，沒有定額標準無法編制計劃等。沒有計劃工作概念，沒有長遠工作規劃，工作隨想隨做，為完成綜合計劃部門的要求臨時"拍腦子",上報的計劃缺乏可執行性、漏洞百出，需要計劃綜合部門另外花費大量的時間和人力去分析和查找錯誤，重新修改和調整，造成極大的浪費。

　　計劃執行不嚴肅。有計劃但領導沒有給我，我不知道計劃的內容所以無法執行。計劃變化過快使計劃無法執行。領導臨時交代或安排的工作所以沒有計劃。計劃工作由于前道環節工作沒有完成致使計劃無法完成。計劃由于各種原因被迫頻繁調整。單位制訂的目標、指標由于執行有困難而不予落實執行，按照自己想象的內容去執行。計劃編制后根本不看，至于計劃的內容是什么都不知道。如：降底行政成本的計劃、降底行政成本的項目計劃不嚴格執行，束之高閣。

　　計劃查核不認真。計劃考核反正由單位的專門部門進行，日常我就不用再進行比照了。計劃出現了偏差，理由要么是計劃報大了，要么是計劃漏報了，而沒有從問題的現象出發，認真分析形成的原因，以及下一步的糾正措施。

　　計劃處置完善不到位。計劃執行情況由于沒有認真地分析，自然無法了解和掌握計劃地進度和完成情況、存在問題。即便通過別的部門發現了問題，也不現檢討反省、客觀地分析存在差異地原因，進而找出改善措施，而是一味強調理由，推卸責任。計劃問題發現后，措施也編制了，但在下期的計劃中又沒有體現或糾正，致使問題長此以往地存在。

　　費用投入與收入（收益）不配比。花同樣的錢其收益是一樣的嗎？花100 元是否受到了10000 元的收入或利益。由于自身責任心不強或管理失誤造成的隱性損失浪費計算過嗎？用錢后的目的達到了嗎？達到了多少？大家是否都仔細計算過、分析過？

　　綜上所述，行政管理工作中的七種浪費要比豐田生產方式所指出的生產現場中的七種浪費嚴重的多，但是解決起來也困難得多。因為生產現場中的浪費大多數可以量化，然而管理工作大多為軟性指標，具有較大的彈性，要想進行量化和細化相對較困難。而且大家大多司空見慣，多一事不如少一事，即使上級要求，也是緊一陣后松一陣，形成反復，而如果不能對行政管理工作中的浪費形成共識，齊抓共管，是很難持續有效地長期開展下去的，因此，對推行精益管理活動的艱巨性和長期性必須要有清醒的認識，要有打持久戰的心理準備。但是，行政管理工作中的浪費一旦在某種程度上被消除，則可能會出現幾何級數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的浪費做起，向著精益管理的目標一步一步地堅定不移地走下去。

　　二、本單位或本職位存在的主要問題

　　1 .等待的浪費；

　　2 .協調不利的浪費；

　　3 .管理成本的浪費。

　　三、對本單位精益管理的建議

　　20xx 年既是建設長江上游一流質監局由"上臺階"向"達一流"的跨越年，又是"十一五"規劃收官年、"十二五"規劃制定年，迫切需要實施管理創新，優化管理理念，改進方式方法，提高工作績效。為此，市質監局黨組確定 20xx 年為"科學管理上臺階年".

　　4 月11 日 至12 日，市質監系統舉辦首次領導干部管理專題培訓班。邀請國家行政學院路杰教授、精益管理培訓專家沈凱利先生做了《創新思維與決策藝術》、《精益管理在行政管理中的運用》的專題講座，這標志著全市質監系統"科學管理上臺階年"工作全面啟動。

　　張宗清局長要求，全系統要圍繞"科學管理上臺階"主題，加快系統信息化平臺建設，在"政務管理、財務管理、人事管理、業務管理、技術機構檢測管理"五個關鍵系統推行精益管理。精益管理涉及各個部門、每個崗位和每個人，對干部職工的思想覺悟、業務水平、知識結構、工作方法、應變能力都提出了新的要求。

　　近日，重慶標院全體干部職工也認真學習和觀看了精益管理工作的專題講座，這說明我院積極配合市局"科學管理上臺階年"的工作也全面開展起來。

　　沈凱利先生所講的"行政管理工作中的7 種浪費",即：等待的浪費、協調不利的浪費、閑置的浪費、無序的浪費、失職的浪費、低效的浪費、管理成本的浪費，準確而深刻地闡述當今社會行政管理工作中的嚴重問題。我們現在要做的，就是找出我們日常工作中的問題，并努力解決它。

　　我們單位存在的浪費問題有以下三個方面。

　　第一方面，等待的浪費主要有以下幾種情況：等待上級的指示、等待外部的回復、等待下級的匯報，這些情況在工作中是大量存在的，這種缺乏工作責任心、主動性和工作積極性，滿足現狀、消極怠工的情況引發的浪費所造成的危害更大，危害單位的正常運行。我們在工作中也難免會有類似的浪費。比如，領導經常出差、開會，有的事情需要急待批準，就只有等到出差或者會議完畢才能完成，有時會錯過最佳時機，或者產生一些不必要的后果。可以采取電話請示，發傳真等方式，進行批復；或者盡量減少開會，也可以避免等待的浪費。

　　第二方面，協調不利的浪費。連續幾次代碼缺碼的情況，應該是協調不利引起的。重慶本身因為存在預賦碼這一特殊情況，國家代碼中心每次只給重慶5000 個代碼號，又要求電子檔案掃描率要達到80% 才下發新的碼段，相當于就只有1000 個機動碼可以周轉。而現在重慶市里面的預賦碼，已經由現場新辦預賦碼、"三資"預賦碼、增加到食品企業預賦碼，這些預賦碼大大增加了代碼的使用量，加之重慶地處山區，遠郊的區縣距主城區有幾百公里，無法及時送達辦結的紙質資料，無法及時掃描、上報，加上審批手續程序化，因而很容易造成缺碼。因此才會出現一些不該出現的狀況和負面影響，這實質是相當大的浪費，或者說是缺失。所以，院里和局里應及時匯報、及時協調國家中心，每次增加到20000 個左右碼段，應該就可以解決這一問題，避免類似問題的再度發生。

　　第三方面，管理成本的浪費。電子檔案掃描這塊工作，可以考慮安排本單位的人員完成，每年可以節約幾萬元，加上代碼年檢可以不收取紙質復印件，也可以節省不少的紙張、硒鼓等耗材的開支。

　　以上就是我本人學習精益管理之后得到的一點啟示和想法，如有不妥，敬領導請批評指正。

精益管理的心得體會9

　　細節管理風潮在n年前就盛行，現在很多人把細節管理和精細管理混為一談，其實這兩者之間存在很大的區別：

　　首先，細節管理是重點在于管理的過程，而精細管理不僅僅關注過程，更關注結果；

　　其次，如果對細節管理沒有一個客觀和整體的認識，就會走入一個極端，以偏概全，或者是過于注重細節而忽視了全局和整體，對外部整體喪失靈活性，以及觀察事物的宏觀眼光。而精細管理的核心精髓是立足于細節，站在全面管理規范的角度去管理好各個功能模塊，由點到線，從線到面。

　　班組作為企業的最基本的生產與運作單元，承擔了組織中執行的角色，而且在角色定位中也是屬于執行層。所以，對于班組長以及班組成員來說，有效提升他們的執行能力是非常重要的。從最佳管理實踐的角度我們可以了解到，在基層操作層面的工作是由很多細小的工作環節，甚至工作節點構成，沒有所謂的大事情，對于員工的工作細節能力要求和高。

　　精細管理的內涵很豐富，不僅要求員工有關注工作細節的能力，更為重要的是，要求員工把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具備可控制和可衡量性。

　　要做好精細管理，至少具備以下條件：

　　1、培養工作落地的意識

　　很多班組長在分配工作任務的時候，只知道告訴員工任務內容，沒有給到方向、方法，并強調過程的監控和反饋點。在工作分配中，最需要強調的是工作的監控和反饋，以及把工作做實做透的理念。如果在工作與職責面前，你懂得再多，說得再多，沒有有效地完成幾件事情，關說不做或者少做，那也是白搭。

　　2、建立相對完善的績效管理體系

　　特別是在實施班組內部管理的過程中，如果能夠有針對性地設定員工的核心kpi，對于行為目標也進行量化考核，盡量避免定性主觀的評價，這樣對于員工的績效管理更能深入、客觀與真實，增強員工工作的責任感、使命感和方向感，并有力地促進班組管理的量化管理，用相對完善的`績效管理閉循環來規范班組內部員工的績效管理，進一步落實精細管理。

　　3、梳理部門或班組的內部管理流程

　　所謂的流程是指做事情的先后順序，統籌班組內部的資源和條件，充分發揮班組內部的協作精神，使得在所有工作環節都能順利銜接，不僅是單個工作模塊是細節管理，而且把各個工作模塊的工作串聯或對接起來，保證了整個部分或班組的工作的協同發展，這是精細管理很重要的內在精髓。

　　4、建立內部監督與反饋機制

　　對于工作做細做透，從員工自律的角度分析，恐怕比較難。對于工作的結果管控，必須建立一套嚴密的內部工作監督與反饋的機制是至關重要的，一方面必須從文件、標準和制度等硬件層面規劃，另外一方面培養員工定期自動自發匯報工作進度及成果的職業化習慣。

　　5、界定工作標準，撰寫崗位作業指導書

　　員工不清楚工作績效標準的時候，他就不清楚應該做到什么程度。給班組成員界定好工作的標準，并充分考慮各個崗位的實際，設計標準的sop，并在實際中持續優化，使得各個崗位有法可依，任何一個崗位人變但事不變，不會因為人員變動給班組績效帶來明顯波動，同時應該做好幫扶帶。

精益管理的心得體會10

　　日觀看了《6S精益管理課程》視頻，收獲很大。6S管理活動起源于50年代的日本，可至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱，在美國也已經有了廣泛的運用和發展，我認為之所以這樣，是由于6S精益管理活動強調的主要有兩個方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的現場是否能夠看的清清楚楚、明明白白。二是人的規范化。即每個員工做事非常用心、嚴謹、各項工作都能夠做的很到位。日本人的文化就是這樣一個習慣，做事嚴謹，“清掃阿姨的灑水”案例就充分說明了這一點。所以至今日本企業還將6S作為企業管理的支柱。

　　目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5S或6S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）。6S看似簡單，實際內涵卻非常豐富。深刻認識和把握6S管理的內涵、各要素之間的相互關系、6S管理與其它管理活動的關系、6S管理的推行周期和策略，以及如何有效解決6S管理實施中存在的問題，對于有效和深入推行6S管理工作具有重要意義。

　　6S管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6S管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6S管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。

　　6S管理中6個“S”要素間有著內在的邏輯關系，并構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6S管理的中心和內核。

　　6S管理具有顯著改善科研生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。構筑企業品質文化，形成企業核心競爭力的基礎6S管理在企業中體現出的全員性、能動性、基礎性、顯著性、鼓舞性、管理思想的滲透性強于一般的.管理活動，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。

　　一、6S管理的起源

　　6S管理起源于日本，早在1955年，日本就提出“安全始于整理整頓，終于整理整頓”的宣傳口號，最初是指對生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理的一種管理活動，它提出的目標簡單、明確、實用、效果顯著，就是要為員工創造一個干凈、整潔、舒適、科學合理的工作場所和空間環境，并通過實施有效的6S管理，最終提升人的素質，為企業造就一個高素質的優秀群體。

　　二戰后，許多日本企業導入6S管理活動使得產品質量得以迅猛提升。豐田汽車公司正是6S管理的有效推行才奠定了精益生產方式的基礎

　　二、6S管理的基本含義

　　所謂“6S”管理，主要是對現場所處的狀態不斷進行整理、整頓、清掃、安全、清潔及提升人的素養的活動。由于整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養這六個詞在日語的羅馬拼音或英語中的第一個字母均是“S”，所以簡稱6S。開展以整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養為內容的管理活動，稱為6S管理。其基本含義為：

　　整理：劃分辦公室個人責任區域，區分哪些是有用的、哪些是無用的東西，然后將無用的東西清除出現場，只留下有用的東西。

　　整頓：將工具、設備、器材、文件等的位置固定下來，并加以標識，實行定置管理，以便在需要時能夠立即找到。

　　清掃：清掃到沒有臟污的干凈狀態，注重細微之處。

　　安全：清除事故隱患，排除險情，加強職工的安全觀念。

　　清潔：維持整理、整頓、清掃、安全后的沒有臟污的干凈、整潔的狀態，并進行標準化。

　　素養：培養遵守規章制度、積極向上的工作習慣，養成良好的文明習慣及團隊精神；培養職工對周圍人的愛、對工作場所的愛、對物品的愛。

　　三、6S管理的作用

　　6S管理的倡導者認為，人可以改變環境，環境也可以培養一個人，這就是所謂的“人造環境，環境育人”，人與環境的關系是一個相互影響的過程，沒有一個好的工作環境，就無法造就人才。通過推行“6S”，不但能改善工作環境，更能改善員工的精神面貌，最終提升人的素質。人的素質是一個很廣泛的概念，包括人的言行、道德、修養及對待各種環境的社會責任感。當然“6S”管理不可能提升人的所有素質，但通過推行“6S”管理，是能夠在三個方面取得大的成效：第一，革除做事馬虎的毛病，養成凡事認真的習慣，認真對待每一件事情；第二，遵守規定，養成按照規定辦事的習慣；第三，文明禮貌的習慣。

　　目前“6S”管理在我院，廣泛適用于辦公室及周邊區域、庫房和儲物間、教學樓、實驗室等場所。主要針對辦公現場的狀態，對每位員工的日常行為提出要求，倡導從小事做起，養成事事“講究”的好習慣。這種管理不但可以營造整齊清潔的工作環境、提高工作效率、助于提升學院形象，更可培養人的科學嚴謹的思考方式。

　　四、辦公室的6S管理辦法

　　6S管理引用到辦公室管理，能有效地加速辦公室工作環境和工作狀況的調整及改良，最終結果：提高了工作效率；同時置身于優美的辦公環境，也有一種美的感受。

　　6S精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對6S的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。

　　6S是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

　　在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6S管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

　　把6S的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6S精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，6S的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。

　　當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6S工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以6S工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處于領先水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。

精益管理的心得體會11

　　盡管已取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。

　　20xx年7月，我們一行40余人赴日本豐田、達登、電裝等公司參觀學習。通過參觀，我們感受到了世界一流企業的高度機械化，管理的人性化。整潔有序的現場生產環境和強烈的環保意識。通過專家授課，我們對TPS（豐田生產方式）及包括杜絕浪費、標準化作業、6S管理和持續改進為主要內容的精益生產效果有了較為深入的了解，更認清了我們的企業與世界一流企業的差距。下面我結合所見所聞所學，談點感受。

　　全員參與持續改進

　　豐田汽車的產量雖然只有美國汽車產量的三分之一，但每年賺數十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭（通用、伏特、克萊斯勒）利潤和總和，任何時候都有300億-500億美元的現金儲備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什么。

　　盡管已經取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被采納。建議被采納的，每條獎勵建議人500-200000日元（按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元）。可以說豐田今天在精益生產上的一切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。正如我們在車間看到的一句口號：“好產品好主意”。這就是豐田對員工的要求。

　　友發也鼓勵員工提合理化建議，但并未形成風氣，還遠未成為員工的習慣和自覺行動，加上處理方法、程序不很成熟，執行力度不夠，因而效果不很明顯。結合豐田的具體做法，我領悟到：

　　第一，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結果。巧遲不如拙速；

　　第二，改善后的效果要讓企業和每個人明顯看的見；

　　第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，并且改善者要被認可、表揚甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創新的動力；

　　第四，對改善的評價和表揚不僅要針對個人，也要針對部門或班組；

　　第五，對工作本身設定標準，才能顯現改善的效果；

　　第六，除精神鼓勵外，對改善者要提供物質和技術上的支持；

　　第七，要允許失敗。企業的發展本來就是進一步退半步的過程；

　　第八，要建立和完善提案制度及建議評價執行體系，是評價的人積極認真、公平公正地對待建議；

　　第九，改善需要持之以恒。

　　杜絕一切浪費，降低成本

　　給我們授課的豐田生產方式專家佐佐木元先生說：“我經常到中國，到中國企業看，到處都是錢。”他的意思是說我們的企業浪費太多。對此我深有感觸。

　　企業的利潤=銷售額―總成本。產品銷售不是由企業決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產企業降低成本只有兩個途徑：科技創新和杜絕浪費。科技創新要靠持續改進和發明創造形成。那么如何杜絕浪費呢？要杜絕浪費首先要認識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費，而安全、質量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費。例如真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程，時間很短暫。但往往企業用了上百倍甚至上千倍的時間周轉，這都是巨大的浪費。既然認識了浪費，就不應對浪費視而不見，要把浪費做到可視化，讓大家對浪費一眼能看見。

　　豐田在現場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈，顯示應該出多少臺實際出了多少臺。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個生產線就會停下來，彩色指示燈就會亮，所有人都會一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費。所以，員工都力爭用最快的時間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費，豐田成立了生產調查組，把生產的每個環節、員工的每一個動作（如轉身需要用0.5秒）都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化，再通過認真研究持續改進的方法，使一切浪費得以杜絕（例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個部件，通過持續改進，變成用一只手在1秒內完成，省出另一只手再干別的工作）。豐田還認為庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設備故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。

　　豐田追求的是穩定生產。只有生產是穩定的，才能使生產秩序有條理地進行，才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質量事故還是設備事故。要做到這一點，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預防和解決方案，并在其中選定最佳方案，出臺相應的管理制度并嚴格執行。

　　關愛員工，實現人性化管理

　　豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點，不管幾點來，只要做完自己的工作就可以；豐田不贊成懲罰文化，當員工犯錯誤時，首先被認為是領導的錯誤；員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障；豐田的食堂和衛生間可夠得上五星級衛生標準；現場環境整潔有序，讓員工感到輕松愉快；所有笨重的或有危險的工作一律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全；數量龐大的勞保用品一定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。

　　豐田精益管理心得體會

　　在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認為這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶著這些迷惑與不解，我先后在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋制作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之后，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想沖動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。

　　踐行精益生產的主體是誰

　　這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自于公司上層領導對公司核心理念、愿景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限于戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的.就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬于他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神圣職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋著“主人翁”的真正含義。

　　零終端檢查

　　在我的記憶里，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以后，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨著鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始了解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。為了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑒。盡管我們也在不斷反思品管，導入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，并沒有真正達到“一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，制造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“后一工序就是客戶”、“絕不給后工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快糾正。在豐田公司制造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自?化，這里要說明的是所說的“自?化”≠“自動化”。自?化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對于上工序問題為什么會傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。

　　改善在持續與徹底上下功夫

　　精益生產的核心就是改善，體現在持續于徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在于建立良好的機制以便及時發現并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項目，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的沖擊，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這么做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐著豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。

　　徹底消除所有浪費

　　什么是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認為失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，為什么航行的速度總是快不起來，因為在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁并能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個為什么，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少并不是需要的庫存，并不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個為什么并找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。

精益管理的心得體會12

　　今年公司開始初步接觸精益管理，我有幸成為公司第一個SDA項目課題小組成員，如今項目已接近尾聲，基本實現了當初目標設定。在整個項目進行的過程中雖不能說是千辛萬苦，但也算是甘苦自知，管理邏輯、新的思維方式對我以往思維方式形成不小的沖擊，迫使自己改變原有的工作習慣，這是一個艱難的過程。我通過此次精益管理項目的實踐，充分體會到了團隊協作的力量，充分領略到集體智慧碰撞帶來的成果，提高了邏輯思維能力，管理思路更加清晰，掌握了新的管理工具，管理水平也得到了一定提高。

　　精益管理在制造業已取得豐碩的成果，在服務業也初顯鋒芒，在市場競爭越來越激烈的今天，提高管理效能、減少浪費已是各行各業追求的永恒目標。對于公司來說由不計成本、片面追求客戶滿意的粗放型管理必將轉變為持平微利、同時達成顧客滿意的'精細化管理。目前集團整個物業系統仍處于管理公司自行開發樓盤狀態，還未真正走向市場參與競爭，但整個物業行的發展，必然要求所有物業企業走向市場，提供質價相符的產品，這要求公司從現在起就要做好充分的準備，而精益管理作為一項行之有效的管理工具，也將成為公司在未來市場中確立自己地位的重要推手。

精益管理的心得體會13

　　市局圍繞"科學管理上臺階"的年度主題，開展精益管理建設工作。下面，我談談我在精益管理學習過程中的心得體會。

　　一、觀看精益管理講座內容概述

　　精益管理的概念始創于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time,簡稱JIT）概念。20xx年，歐美的專家才給精益管理下了一個定義，即：持續地關注組織的所有資源，為客戶創造最大的價值，消除流程中所有的浪費，降低周期時間，以滿足客戶的需求。針對企業來說，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。但是作為國家行政機構，質監系統在精益管理中應該做些什么事情？這是一個課題，值得我們去思考。

　　精益管理講座主要從幾方面向我們展示精益管理的理論精神、精益管理的方法和精益管理在行政機關中的應用。首先是精益管理的來源。精益管理誕生前，世界的知名大公司，如：通用企業、福特，采取的是以擴大產量的方式降低生產成本，以此來取得競爭優勢。但是，隨著產量的擴大，大量的庫存造成庫存成本的上升，企業不得不將刺激客戶的需要為中心工作。在這種環境上，精益管理在日本這個特定的地方誕生。戰爭失敗和經濟崩潰，要求日本的企業必須利用有限的資源，最大的實現客戶的需要。

　　按照精益管理的對象，質監系統的"客戶、資源、浪費"到底是什么？質監系統的客戶首先應該是重慶生產企業、重慶3000萬人民。質監系統工作的落腳點就應該是滿足重慶生產企業、重慶3000萬人民的需求。質監系統的資源就是我們的技術機構，如標準文獻資源、檢測試驗室、檢測裝備、專家隊伍、執法手段；這些資源都是確保為我們的客戶提供優質服務的基礎條件。分析出了我們的"客戶"和"資源",浪費自然就非常好找了。豐田公司把浪費歸納為七種浪費。浪

　　費之一就是等待的浪費，體現在我們工作中就是上級布置工作等反饋、下級匯報工作等批示上的浪費。一件簡單的事情，往往因為辦理環節復雜和管理權限過于死板，造成事情的延誤。

　　浪費之二就是協調不力的浪費。部門和部門之間沒有有效的協調機制，簡單的事情因為跨了部門變得復雜，我們的'服務對象往往不知道程序被弄得暈頭轉向。

　　浪費之三就是閑置的浪費。近年來，質監系統在調高執法能力和檢測能力的過程中添置了大量的設備，是不是每件設備都發揮了作用？可能在設備購買之初，因為沒有充分論證設備購買后預計的使用效率，導致設備購買后的閑置。

　　浪費之四就是無序的浪費。秩序是一個組織能否高效運轉、達到組織最高目標的保證。這種秩序在軍隊、學校和醫院的有效運轉中體現的非常明顯，尤其是軍隊對秩序的要求，才能保證軍隊的戰斗力。我們往往因為自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有規定就是不執行。后面的三種浪費也在我們系統存在，這里就不一一評論了。

　　二、本單位或本職位存在的主要問題

　　1.信息設備管理和采購方面的問題

　　問題主要是在院信息設備基本信息管理方面缺乏必要的臺帳管理，造成對設備是否滿足工作需要情況掌握不足，設備更新換代工作被動；缺乏信息化設備年度采購計劃，隨意性強，與實際業務工作發展需要相脫節。

　　2.OA系統在我院使用的問題

　　市局OA系統為各直屬單位設計有單位級OA系統，以滿足單位內部辦公自動化的需要。在推動OA系統在全院使用中，我中心未提出有效地使用建議，造成院公文流轉仍已人工方式傳遞以及院各級部門無法第一時間訪問市局內網信息。

　　三、對全系統推行精益管理的建議

　　1.進一步加強全院職工對精益管理理論的學習，培養精益管理文化和理念，關注服務對象，做好服務工作。

　　2.科學設計質監系統行政和服務流程，整合信息系統資源，確保市局、區縣局和技術機構信息通暢；發揮質監系統資源的使用效率，尤其是實現技術檢測能力和行政執法工作的綜合效能。

精益管理的心得體會14

　　6s精益管理，如同一股清新的泉水注入到電光電子有限公司，仿佛一陣和煦的春風拂過每位員工的心靈。經過一段時間對6s的深入學習，我獲得了很多收益。公司通過向我們傳授先進的管理理念和方法，使我們無論是在工作中還是日常生活中，都能充分發揮其作用。

　　6S是一種管理方法，它包括整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全六個方面。取名6S是因為這些詞在日語中的發音都以“S”開頭。整理意味著我們要明確區分需要和不需要的物品，并對不需要的物品進行處理，以便騰出空間提高生產效率。整頓是指按照規定的位置和數量整齊地擺放物品，并明確標識，從而減少尋找物品的浪費。清掃指的是及時清除工作場所內的污垢，并及時修理設備異常，以防止污染和缺點的發生，這是保證產品質量的`基礎。清潔是指將前面的工作制度化和規范化，并持續保持良好的效果。素養意味著每個人都要按照規定行事，養成良好的習慣，以提升個人素質，并對任何工作都持有認真的態度。安全是指公司和每位員工的安全，在這里我們要特別強調安全的重要性。

　　在日常的工作中，我們經常遇到一個突出的問題，那就是要找到以前的一些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等。往往需要翻箱倒柜，東找西找，浪費了大量的時間，導致工作效率無法提高。為了解決這個問題，我們全面實施了6s管理，使工作場地變得整潔有序，極大地減少了尋找資料和物品的時間，從而大幅提升了工作效率。將6s的理念引入到自己的工作中，我們力求追求完美和高質量。及時整理我們的文檔資料，養成良好的習慣。通過推行和實施6s精益管理，我們的工作環境變得整潔清爽，物品擺放井然有序，員工行為也規范起來。大家認識到工作不僅需要認真、細致和熱情，更需要不斷學習、總結和改進，提升自己的工作質量。這樣，工作人員的心情會更加舒暢，士氣必然會得到提升。同時，6s的實施還可以帶來其他好處，比如減少人員、設備、場所和時間的浪費等。總之，通過6s管理的全面推行，我們能夠使工作環境更加整潔有序，提高工作效率，提升工作質量，從而為企業帶來更大的價值。

　　的浪費，從而降低生產成本。

　　當然，做好一時并不困難，但要長期堅持卻需要員工具備高素養。這就是我們推行6s工作的目的，也是我們一直以來追求的目標。未來，我們應該以6s工作為契機，抓住機遇，秉承“團結合作、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司能夠在激烈的市場競爭中保持領先地位，為公司的跨越式發展做出更大的貢獻。

精益管理的心得體會15

　　精益化管理的本質就是一種對戰略目標進行分解細化和責任落實的過程，是讓企業的戰略規劃能有效地貫徹到每個環節并發揮作用的過程，是一種貫穿于企業所有壞節的全面管理模式，同時也是增強企業整體執行能力實現最終發展目標的一個重要途徑。

　　實現精益化管理要求每一個崗位，每一位員工的工作都要精益化、制度化、規范化、精益求精，只有全員參與，從自我做起，才能使精益化管理落到實處，最大限度發揮精益化管理的作用，實現企業的戰略目標。主要有以下幾點：

　　一、明確精益化管理的目的，強調精益化管理實施的重要意義。

　　實施精益化管理，就是從小事入手，對每個細節都精益求精，做到事事有人管、處處有人管、事事有檢查、時時有計劃、事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，提高管理效能。各部門要著力培養人才，通過培訓提高職工思想意識，規范職工標準化操作，更多的通過培訓把標準化操作貫穿到每個人的工作習慣之中，為實現精益化管理培養合格的人才，通過人才的職業化實現管理流程的職業化、精益化、標準化，從自身而言，要通過學習意識到本職工作的重要性，在工作中，合理定位，做好自己的事情，如果把企業比作"一部列車"一樣的系統，把領導層比作"機頭"，把基層人員比作"身體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位和職責，完成好自己所負責的工作，發揮好自己的"專長"，就能使企業這部列車平穩而快速地行駛。

　　二、運用精益化管理進行數字分析，提升管理水平。

　　各部門職工應不斷進行專項分析討論，通過對前期數據的分析，找出問題所在，然后制定詳細可行的控制措施，并落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。數據分析要求分月份、分原因、分品種，做成曲線圖、對比表，針對數據分析找出原因所在，根據問題所在跟蹤生產過程。前期數據分析加上實際跟蹤數據進行對比，找出哪些為可控指標，制定控制措施，責任劃分清楚，并貫徹落實。

　　三、通過考核、獎勵、處罰等手段，引導、培育、推進精益化管理。

　　規范和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精益化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精益化接軌，就必然導致精益化落不到實處。通過宣傳精益化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精益化管理

　　四、加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制

　　建立以人為本、全員參與的企業管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，實現人文關系哲學層面的'精益化管理，。隨著市場經濟的高度發展，企業在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精益化管理的重要性日見明顯，精益化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格，把精益化管理的企業文化理念滲透到企業生產的每一個環節，真正消除管理上的盲點，使企業在競爭中步步為贏。

　　老子說：“天下難事必做于易，天下大事必做于細。”凡事都是由許多細節組成，只要把細節做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精益化管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。從我做起從細節做起，我們要不斷的推進和完善精益化管理的工作，讓我們的企業向著更大更強的目標邁進。

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