精益生產培訓心得15篇(實用)
當我們經過反思，對生活有了新的看法時，就十分有必須要寫一篇心得體會，這樣可以不斷更新自己的想法。那么心得體會怎么寫才能感染讀者呢？下面是小編收集整理的精益生產培訓心得，希望對大家有所幫助。
精益生產培訓心得1
在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念，
然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美!企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的`啟發，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發。
當然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶聯系，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不說，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產培訓心得2
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學習精益生產管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的`實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂、生產的合格品和不良品混雜、不同規格的產品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產的理念進行持續改善，不斷改進，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓以后，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。
我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發展盡自己最大努力。
精益生產培訓心得3
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實質
通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、吳群學老師講授溝通的藝術
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動
秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的`胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實�！�7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!
精益生產培訓心得4
十分感謝公司領導給我這樣一次外出培訓的機會，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產管理的理論知識，更多的還是健峰的企業文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間，我也時常結合中鋼天源釹鐵硼廠現階段存在的一些問題，利用這次培訓學到的知識，學以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓期間想到了關于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領導多多指導。
問題一：如何縮短生產周期？
整個生產周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產時間和運輸時間。而我們往往看重生產時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉交給生產科前，經過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產交期緊張，容易造成產品的質量失控、生產成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰速決。
2、優化訂單評審。
通常我們訂單評審經過銷售員、銷售內勤、經營副廠長、廠長、技術科、生產科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。
如何改善？
�。�1）取消技術科的評審，因為對外報價已經進行了評審。
（2）優化流程。
訂單評審的本質是確定價格和交期，流程可優化為：定價（經營副廠長或廠長）——定交期（生產科）——定合同（廠長）。
3、加強銷售員與生產科的溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產科，生產科可提前進行確認庫存現有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產科則正式安排生產。
二、縮短供料時間：
1、尋求質量穩定的原材料供應商，避免原材料質量不合格導致配方性能異常而耽誤生產。
2、根據產量、用量、生產周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產時間：
1、改善瓶頸工程。
�。�1）當鍍鎳和鍍環氧的產品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現階段外委電鍍的周期長，且質量不受控。目前，已經開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環氧的生產線。
�。�2）當產量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產效率。
年前已經進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過程管控，避免不合格產品流入下道工序，導致最終合格產品數量不足，而影響交貨。
當遇到中間工序生產不合格時，及時處理。若可進行產品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產過剩。同時，針對所出現的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。
問題二：如何降低生產成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環水池漏水點的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。
2、用水管理。
�。�1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
�。�2）禁止使用循環水拖地，因為循環水流量大，使用后仍需對循環水池補水而造成浪費。
�。�3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環水清理。但更改需進行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設備的用電用氣規范。
目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關系？燒結何時開啟兩組抽氣泵？高溫燒結何時提前關閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結工藝規范？何時開啟和關閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環水泵？何時保留一組循環水泵？何時開啟和關閉水冷風機？
種種問題，急需制定相應的規范，從而降低成本。目前，這一規范正在起草過程。
4、及時修復氣體管道泄漏點，避免浪費。
目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發現問題將對責任人進行相應的處罰。
二、徹底排除生產過程中的七大浪費
七大浪費包括：生產過剩的`浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。
1、生產過剩的浪費。
（1）及時核查庫存現有量。
�。�2）以產品的正常合格率為標準安排生產量。
（3）返修產品的及時處理。
2、庫存的浪費。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時常發生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產品性能合格才能領料進行磨加工等等。
�。�1）制定合理的生產計劃。
（2）生產任務單提前下達。
�。�3）加強生產管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
�。�1）倒角問題： 什么產品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續人工倒角。
（2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運的浪費。
�。�1）成型車間區域改善。
通過變更真空包裝區域，縮短搬運距離（見下圖）。
�。�2）周轉料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉，采用現有尺寸較高的周轉料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產品的質量要求和精度要求（保質量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產管理者必須以下幾點：
�。�1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。
�。�2）現場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現場流汗那什么也學不會”，的確，只有在現場，才能在第一時間發現問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產品的品質變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產周期延長導致產品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產品。
如何避免和減少返修？
第一，生產過程要標準化。
第二，員工能力要培訓。
第三，過程質量控制要落實。
第四，糾正預防措施要宣貫和落實。
通過本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們去學習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益生產培訓心得5
一、全過程的高質量，一次做對
質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
“品質是做出來的，不是檢驗出來的。”這句話也是我們經常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。
二、標準化與工作創新
廠長所講的標準化與工作創新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的專業人來做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。”
經驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實際發生的`情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。
三、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。精益的企業雇傭的是“一整個人“，不精益的企業只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經驗，自己的看法講出來。也許領導的所作出的決定可能是錯的，領導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問題的時
精益生產培訓心得6
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"凈",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……
以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",并通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1. 品質確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶發現的不良品）。
3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量
5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的.固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實！
趙建新
20xx.07.24
精益生產培訓心得7
我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發現問題從而去改善、改正，防止大的.問題發生。
學好精益生產，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產等等，多個方面，已經在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產，可以消除浪費：過量生產、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上；需要我們通過不斷的、持續的改善去完成。生產系統具體應做到兩點：
（1）嚴格按照拉動式生產需求，進行生產，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時、物料損耗等；
（2）做好數字控制管理，實施監督檢查加考核制度，使產品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。
從我自身而言，學習精益生產使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產培訓心得8
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的`目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
技術部
許秀明
20xx.7.18
精益生產培訓心得9
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優化員工的'工作環境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產培訓心得10
20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產班組長赴內蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰、參觀、交流為主，對班組生產過程中精益運用進行了探討學習。
通過《流程優化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入了解改善的十大原則，精益生產的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開展了道場實戰活動，組裝減速機工序，單件產品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優秀班組精益總結PPT交流，了解了內蒙一機優秀精益班組建設的值得我們學習的內容，班組服務意識的貫徹，標準作業指導書、作業要領書在機床區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑒學習。
精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復五個為什么；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認為產品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產的起步點，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態；3、流動：精益生產強調要求各個創造價值的活動需要流動起來，強調的是動；4、需求拉動：拉動生產亦即按用戶需求拉動生產，而不是把產品強行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。
通過學習精益班組生產建設以及與一機優秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學習，對今后的生產管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
電力設備廠：付健
8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產，使我對精益生產的理念建立了全新的認識。精益生產并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續落實作業標準、作業指導書，強化班組成員執行力度。
精益生產使內蒙一機的生產組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產管理是技術創新、生產組織方式發展到一定階段的必經之路。那么如何運用精益生產，班組流程優化提高企業競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現提高企業競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。
1、我所在班組的技術人員工作中看似不規范，但卻很實用，通過將技術人員設在生產車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產的實用性的嘗試，通過技術改進持續提高產品質量，最后生成一個大而精的技術儲備庫。
2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區。在下達生產任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產效率，并使車間現場干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進行精益生產管理知識與經驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產管理的認識。
這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產管理的重要性，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無錫電機事業部：平俊鋒
7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養以過程為導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發現問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現場實戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優秀企業的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數量生產必要的產品；“益”即利益、效益，所有生產經營活動都要有效益。精益管理是精益生產成功經驗的總結，是精益生產系統向管理系統的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業效益實現最大化。
二、何為班組
班組是企業中基本的作業單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產過程中相互協作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業人員組織在一起，從事企業生產經營活動的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。
1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產的基礎知識和技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗，提高班組長的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產有比較全面與深入的了解，能發現和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發現并消除浪費，培養班組長內部培訓能力。
4、研討如何結合企業實際活學活用，確保學習內容有的放矢，成功實現成果轉化。
總之，通過這次學習，我認識到了精益生產的重要性，對企業推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進企業精益化班組的建設。
無錫電機事業部：陳亞培
上周我受公司領導委派前往包頭一機的'精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。經過兩天的學習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產運作并領悟到應該以管理創新、以創新促生產、以“精益生產”為理念。為公司未來的發展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、轉變生產管理思維方式
學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀念去追求完美。學習精益生產就要在生產中以產品增值為目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產流程，減少各種浪費
企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過多（過早）浪費，8.事后管理浪費
這八種浪費在我們的企業中是客觀存在的，我們只有通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
三、堅持實施6S管理為精益生產大好基礎
通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境，一個安全的作業場所。一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神，提高員工素質，企業的整體戰斗力和競爭力，可以穩定產品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過6S管理活動的開展對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化，把工作做的更好。
精益生產培訓心得11
這次培訓讓我深刻理解到精益生產管理的重要性。我不僅對精益生產管理的基本原則和方法有了更清晰的認識，同時也發現了自己在之前的工作中可能存在的局限性。
在培訓過程中，講師通過生動的案例和互動式學習，讓我對精益生產管理有了更深入的`理解。我學到了如何識別和消除生產過程中的浪費，以及如何通過持續改進來提高生產效率和質量。
具體來說，我印象深刻的是關于價值流的概念。價值流是指從原材料到最終產品的所有過程，包括所有增加價值的活動和不增加價值的活動。這個概念讓我明白了如何將注意力集中在消除不增加價值的活動中，從而使得生產過程更加高效。
此外，我學到了5S管理法，這是一種有效的現場管理方法，包括整理、整頓、清潔、清潔檢查、素養提升。它能夠創造一個干凈、整潔的工作環境，提高員工的工作效率，并且有助于培養良好的工作習慣。
最后，我明白了持續改進的核心在于不斷尋找和消除浪費，而浪費是指那些不會增加產品價值的活動。這需要我們用客戶角度去看待生產過程，不僅僅關注生產效率，還要關注產品本身的價值。
總之，這次培訓讓我受益匪淺，我意識到了自己在之前工作中的局限性，并且學會了如何運用精益生產管理的理念和方法來提高生產效率和質量。我將會把這次培訓中學到的知識運用到實際工作中，并且與同事們分享這些知識，共同提高我們的工作效率和質量。
精益生產培訓心得12
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的了解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不了解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的了解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行;
3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的;
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的.員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。
精益生產培訓心得13
精益生產管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產管理的方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產管理領域有著豐富經驗的專業人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業案例進行分析，揭示了傳統生產方式和精益生產方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產的理解。
總的`來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經歷。我不僅深入理解了精益生產的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產品質量，為公司創造更大的價值。
精益生產培訓心得14
“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。
1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的'自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使
每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
對部門發展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務�，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對
問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得15
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是"精益生產現場管理之6S實戰".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的'改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者盡量少發生。
看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。
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